World Class Manufacturing

Dal 2017 gli stabilimenti produttivi OCAP adottano il sistema World Class Manufacturing (WCM), una metodologia di produzione strutturata, rigorosa ed integrata che coinvolge l’organizzazione nel suo complesso, dalla sicurezza all’ambiente, dalla manutenzione alla logistica e alla qualità.

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Il gruppo Ocap

OCAP opera in svariate unità produttive e distributive.

La holding industriale O.C.A.P. S.p.A., nella quale sono rappresentate unicamente le Funzioni e gli Enti di direzione, controllo e coordinamento, ha sede in Valperga (Torino), Italia.

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Storia

A metà degli anni Settanta, Ivano Giordano costituì un’impresa artigiana con denominazione O.CA.P. S.n.c. (acronimo di Officine Canavesane di Precisione)

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I progettisti OCAP, altamente qualificati e specializzati, attraverso un’attenta analisi dei requisiti dei clienti, procedono alla definizione delle specifiche cinematiche, strutturali, funzionali, qualitative e di costo dei nuovi componenti del sistema sterzo, sospensione e antirollio destinati al mercato del primo equipaggiamento.

A seguire, vengono progettate e disegnate differenti soluzioni tramite l’utilizzo di diversi codici di CAD 3D ed eseguite le verifiche cinematiche e strutturali attraverso codici di calcolo applicati agli elementi finiti (FEM, FEA).

Definita e scelta in accordo con i clienti la soluzione ottimale, si passa dalla prima fase di studio alla fase di realizzazione pratica del progetto tramite la costruzione dei prototipi.

Presso il centro sperimentale OCAP viene effettuata la validazione del progetto sottoponendo il nuovo prodotto ad un severo programma di test al banco. Talvolta, questa fase di validazione viene integrata dai clienti con l’esecuzione di test addizionali sul campo.

All’approvazione prodotto da parte del cliente, segue la produzione delle pre-serie necessarie alla validazione del processo di produzione OCAP e del processo di assemblaggio dei clienti ed, infine, l’avvio della produzione di serie.

Ogni fase dello sviluppo del prodotto e del processo viene pianificata, eseguita e monitorata seguendo la metodologia strutturata dell’APQP attraverso un approccio multidisciplinare che coinvolge i diversi enti OCAP ed i clienti finali. Il flusso si caratterizza con la stesura di diagrammi di Gantt, lo svolgimento di analisi D-FMEA e P-FMEA e la presentazione finale del relativo documento di PPAP.

Parallelamente al rinnovamento della struttura organizzativa, il decennio 2010-2020 ha visto la OCAP impegnata in un profondo rinnovamento del parco macchinari.

Le macchine utensili introdotte hanno sostituito le unità più datate e hanno consentito di incrementare la capacità produttiva. Tra gli investimenti più rilevanti troviamo l’installazione di unità sviluppate in co-design con alcuni tra i più importanti costruttori italiani e stranieri di macchine utensili, in grado di fornire transfer, tornitrici o complessi a teste multiple appositamente studiati per soddisfare le esigenze OCAP in termini di prestazioni qualitative, produttive e di miglioramento della logistica di stabilimento. Particolare attenzione è stata posta nell’allestimento di caricatori a buffer asserviti da manipolatori e robot antropomorfi al fine di evitare l’utilizzo di manodopera per le applicazioni di carico-scarico, limitando l’intervento umano alle sole operazioni di set-up e supervisione.

Anche il reparto d’assemblaggio, tradizionalmente caratterizzato da una forte manualità, è in corso d’automatizzazione.

L’obiettivo di massima flessibilità e reattività a esigenze produttive specifiche prevede la presenza di numerose isole di lavoro semiautomatiche caratterizzate da ridotti tempi d’attrezzaggio e da un’elevata versatilità d’impiego.